第1节 不合格品率的p图
D.2 评价过程能力
·刚才计算的过程能力反映该过程生产和可能预期生产的现阶段性能水平，只要过程保持受控状态并且在性能上不经历任何基本的改变，则过程会并且能够按现有水平运行。从一个时期到另一个时期，测得的不合格品率百分数将在控制限间变化，但除去过程中的任何变化，或允许存在超出控制的时期之外，合格品的百分数的平均值将趋于稳定；
·这个平均能力，而不是波动的单值，必须对照管理上对于特殊特性的期望来评价。那么，如果这个平均水平不可接受，则应直接对过程本身进行理直气壮分析并采取措施（管理人员的责任）。
提高过程能力
为了提高过程的长期性能，应集中精力解决影响所有时期的普通原因，这通常要求采取管理措施
画出修改后的过程的控制图并分析
利用控制图连续监视，确保系统改变的有效性
D3 改进过程能力
·过程一旦表现出处于统计控制状态，该过程所保持的不合格平均水平即反映了该系统的变差原因——过程能力。在操作上诊断特殊原因（控制）变差问题的分析方法不适用于诊断影响系统的普通原因变差。必须以对系统本身直接采取管理措施，否则过程能力不可能得到改进。有必要使用长期的解决问题的方法来纠正造成长期不合格的原因。
可以使用诸如排列图分析法及因果分析图等解决问题技术（见附录H，参考文献11）。但是如果仅使用计数型数据很难理解问题所在，通常，尽可能地追溯变差的可疑原因。并借助计时型数据进行分析（例如X—R 图）将有利于问题的解决。
D.4 绘制并分析修改后的过程控制图
·当对过程采取了系统的措施后，其效果应在控制图上明显地反应出来；控制图成为验证措施有效性的和种途径；
·对过程进行改变时，应小心地监视控制图。这个变化时期对系统操作会是破坏性的，可能造成新的控制问题，掩盖系统变化后的真实效果；
·在过程改变期间出现的特殊原因变差被识别并纠正后，过程将按一个新的过程均值处于统计控制状态。这个新的均值反映了受控状态下的性能，可作为现行过程控制的基础。但是还应继续对系统进行调查和改进。