附录 A产品质量策划检查清单
A—1设计 FMEA 检查表
1是否使用了克莱斯勒、福特和通用汽车公司潜在的失效模式及后果分析（FMEA）参考手册及顾客特殊要求来制定 DFMEA？
2是否已对过去已发生事件的保修数据进行了评审？
3从类似产品 DFMEA 得到最佳实践及经验总结是否考虑？
4DFMEA 是否识别特殊特性？
5在供方处影响的传递特性是否被识别并评审以保证 FMEA 的一致性？
6顾客及组织指定的特殊特性是否被评审以保证 FMEA 的一致性？
7是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性？
8对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施？
9对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施？
10当纠正措施实施完成并经验证后，风险顺序数是否正得到修正？
A—2设计信息检查表
1．设计是否需要
新材料
特殊工装
新技术
2是否已经考虑了装配变差的分析？
3是否已考虑试验设计？
4对样件是否已有计划？
5是否已完成 DFMEA？
6是否已完成 DFMA（可制造性及装配性设计）？
7是否已考虑了有关服务和维修性的问题？
8是否已完成设计验证计划？
9如果是，是由横向职能小组完成的吗？
10是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清楚的定义和了解？
11是否已选择特殊特性？
12是否完成了材料清单?
13特殊特性是否已正确文件化?B． 工程图样
14对于影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确？
15为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸？
16为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面？
17公差是否和被接受的制造标准相一致？
18使用现有的检验技术，是否有些规定要求不能被评价？
C．工程性能规范
19是否已识别所有的特殊特性？
20是否有足够的试验载荷以满足所有条件，即生产确认和最终使用
21是否已对在最小和最大规范下生产的零件进行试验？
22所有的产品试验是否都将在厂内进行?
23如不是,是否由批准的分承包方进行?
24规定的抽样容量和/或抽样频率是否可行？
25如要求，对试验设备是否已获得顾客批准？D．材料规范
26是否明确材料特殊特性？
27在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否耐久性要求相一致？
28先遣的材料组织是否在顾客批准的名单中？
29是否要求材料组织对每一批货提供检验证明？
30是否已明确材料特性所要求的检验？如果是，则：
·特性将在厂内进行检验吗？
·具备试验设备吗？
·为保证准确结果，需要培训吗？
31将使用外部试验室吗？
组织是否有过程来保证外部试验室能力如被使用的试验室得到认可吗？注：外部试验室能力要保证，无论与组织的关系如何？
32是否已考虑以下材料要求；·搬运及环境？·贮存及环境？
·材料及物质组成是否按顾客要求报告，如 IMDS？·聚合物的标识是否符合顾客要求？
A—3新设备、工装和试验设备检查表
1．设计是否已需要：
a·新材料？
b·快速更换工装？
c·产量波动？
d·防错？
2是否已制定识别以下内容的清单：
a·新设备？
b·新工装？
c·新试验设备（包括检具）？
3． 对以下内容的接受标准是否已达成一致意见：
a·新设备？
b·新工装？
c·新试验设备（包括检具）？
4在工装和/或设备制造厂是否将进行初始能力研究？
5是否已确定试验设备的可行性和准确度？
6对于设备和工装是否已完成预防性维护计划？
7新设备和工装的作业准备指导书是否完整并且清晰易懂？
8是否具备能在设备组织的设备上进行初始过程能力研究的量具?
9是否将在生产工厂进行初始过程能力研究?
10是否已识别影响产品特殊特性的过程特性?
11在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性?
12制造设备能否满足预测的生产与服务量要求?
13是否有足够的试验能力?
14测量的范围及资格是否文件化并被验证？
A—4产品/过程质量检查表
1在制定或协调计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？
2组织是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？
3组织是否已确定谁将作为与自己组织的质量联络人？
4是否已顾客特殊要求对质量体系评定对质量体系进行了评定？
5． 如下方面是否已明确足够的人员：
a·控制计划要求？
b·全尺寸检验？
c·工程性能试验？
d·问题解决的分析？
6是否具有含有如下内容的文件化培训计划：
a·包括所有的雇员？
b·列出被培训人员名单？
c·提出培训时间进度？
7对以下方面是否已完成培训：
a·统计过程控制？
b·能力研究？
c·问题的解决？
d·防错？
e·反应计划？
f·被识别的其它项目？
8对每一个对控制计划来说非常关键的操作是否提供过程指导书？
9每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书？
10操作指导书是否包括了图片及图表？
11操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制定工作？
12检验指导书是否包括以下内容：
a·容易理解的工程性能规范？
b·试验频率？
c·样本容量？
d·反应计划？
e·文件化？
13目测辅具
a·是否容易理解？
b·是否适用？
c·可接近性？
d·是否被批准？
e·注明日期并是现行的？
14对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序？
15是否有一适当的、有效的根本原因分析系统？
16是否已规定将最新的图样和规范置于检测点？
a工程测试（尺寸、材料、外观和性能）是否按顾客要求形成文件？
17记录体验结果的合适人员是否具有表格/记录本？
18在监控作业点是否提供地方放置下列物品：
a·检测量具？
b·量具指导书？
c·参考样品？
d·检验记录？
19对量具和试验设备是否提供证明和定期校准？
20所要求的测量系统能力研究是否已
a完成？
b可接受？
21初始过程能力研究是否按顾客要求进行？
22当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验的设备和设施是否充足？
23是否有进货产品控制程序，以明确：
a·被检验的特性？
b·检验频率？
c·样本容量？
d·批准产品的指定位置？
e·对不合格产品的处理？
24生产件样品是否按顾客要求提供？
25是否有识别、隔离和控制不合格产品以防止装运出厂的程序？
26是否具有返工/返修程序？
27是否具有对返修/返工材料再验证的程序？
28标准样品是否按 PPAP 程序保留？
29是否有合适的批次追溯性系统？
30是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？
31是否计划并实施了对质量体系的定期评审？
32顾客是否已批准了包装规范？