在应用持续改进过程这一概念时，可以使用3 阶段的循环（见图4），每一个经历改进的过程都可以在这个循环中找到位置。

1． 分析过程

当考虑进行过程改进时必须对该过程有基本的了解，为了对过程很好的理解应回答以下问题：

• 本过程应做什么？

• 会出现什么问题？

——本过程会有哪些变化？

——我们已经知道本过程的什么变差？

——哪些参数受变差的影响大？

• 本过程正在做些什么？

——本过程是否在生产废品或需要返工的产品？

——本过程的生产的产品是否处于统计控制状态下？

——本过程是否有能力？

——本过程是否可靠？

为了较好地理解过程可能应用许多技术，如小组会议，与开发或操作过程的人员（主管专家）商讨，审阅过程的历史或进行失效模式及后果分析（FMEA）。本手册所述的控制图也是应使用的工具。这些简单的统计方法用来帮助大家区别变差的普通及特殊原因。变差的特殊原因应注明。当达到了统计控制状态后，便可以计算能力指数从而帮助评定本过程长期能力的当前水平。

2． 维护（控制）过程

一旦对过程有了较好的理解，就必须使过程维持在一定的能力水平上。过程是动态的并且会变化。必须监控过程的性能，因此要采取有效的措施来防止过程发生不希望的变化。同时必须了解所希望的变化并使之保持稳定。本手册介绍的简单的统计方法在这方面可以帮助你。制作及使用控制图或其他的工具，可以对过程进行有效地监控。当所使用的工具表明过程已改变，就应立即采取有效的措施隔离变差原因并对它们采取措施。

很容易就会停止在本循环中的第二阶段。重要的是要意识到任何一个公司的资源都是有限的。一些，或是许多过程应处于这一阶段。然而，如果不能进展到本循环的下一阶段将导致一具明显的竞争上的劣势。要达到“世界级”水平要求用稳定的有计划的努力来进行过程改进循环的下一阶段。

3． 改进过程

到达这一点，已设法使过程稳定并已维持。但是，对于有些过程，顾客甚至会对工程规范内的变差表示敏感。在这些情况下，持续改进的价值只有在变差减小后才能实现。为上要使用额外的过程分析工具，包括更先进的统计方法，例如：试验设计及先进的控制图等。附录H 列出一些有用的参考文献做为进一步的研究。

通过减小变差业改进过程主要包括有目的向过程中引入变化并测量其效果。目的是更好地理解过程，使变差的普通原因可以进一步减小，其意图是以更低的成本改进质量。

当新的过程参数确定后，这种循一举理回转到分析过程。由于进行某些改变，应重新确定过程稳定性。过程便不断围绕过程改进循环运转。

控制图

上控制限

中线

下控制限

1．收集

• 收集数据并画在图上

2．控制

• 根据过程数据计算试验控制限

• 识别变差的特殊原因并采取措施

3．分析及改进

• 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施

重复这三个阶段从而不断改进过程