第 D 节 识别过大的零件内部变差的影响

      了解一测量系统的变差来源对于所有测量的应用是很重要的，特别是当有一个显著的零件内变差时。零件内部变差，如锥度或失去真圆度，会造成测量系统的评价提供误导的结果；这是因为未考虑零件内变差对重复性、再现性或两者的估计。也就是说，零件内部变差可能成为测量系统变差的一个重要因素。对目前工作来说，了解产品中呈现的零件内部变差，将比了解测量系统的适用性有更大的意义。

      可能遇到的零件内变差的例子有：真圆度（失去真圆度）、中心度、锥度、平面度、表面粗糙度、圆柱度等。72 在同一零件中同时存在一个以上的这些特性（组合的误差）是可能的。每个特性的强度和它们的相互依赖关系可能包含在数据中，并且影响对测量系统的理解。在测量系统分析过程中最重要的，是识别和分析这些额外的变差来源，以理解测量系统的真实变差。在这种情况下，用一个 D.O.E.、ANOVA 或其它更复杂的统计技术进行分析可能是必要的。不论采用哪种技术，均应该征得顾客供方质量代表的核准。

另外，产品设计工程师所做的决定，会对如何进行零件测量、如何设计夹具产生很大的影响，而且其结果会影响最终的测量误差。例如：塑胶产品的分模线是一很关键的特性（两个模穴的模具通常有多余的塑胶材料注入，因此分模线是一个不好控制的表面）。这些因素要在设计 FMEA 过程中予以考虑。

      一旦零件内变差要素，就有可能在测量系统内控制这些因素（例如，重新设计量具或使用不同的夹紧方法/设备），以使得未来的数据不致被混淆。

72 许多这样的特性是在设计中通过几何尺寸和公差（GD&T）来控制的。GD&T 以一种功能的方式提供一种可操作地定义的方法来检查零件。一般来说，功能检查是一种记数型数据检查。当需要计量型数据时，

会产生使用为功能检查而设计的量具以得出计量型数据。这可能通常通过使用功能量个作为一个支持夹具用于 CMM 研究。然而这样做的关键是夹具要牢牢地并可重复地在相同的位置夹紧零件（如果不是这样，MSA 研究结果就会产生这种误差。