可以帮助小组理解和确定设计要求的其他工具和资源可包括：

● 图表，图纸等

● 材料清单（BOM）

● 内部关系矩阵图

● 界面矩阵图；

● 质量功能展开（QFD）

● 质量和可靠性历史

这些工具的使用，以及工程师经验和历史信息的支持，可以帮助确定一套综合的要求和功能。

在考虑这些要求以后，开始填写表格（以下表Ⅲ.1）。

FMEA 编号（A）

输入数字列以便识别FMEA 文件。这用于文件控制。

系统、子系统或零部件名称及编号（B）

输入需要分析的系统、子系统或零部件的名称及编号。（见确定范围部分）

设计责任（C）

填入负有设计责任的OEM、组织和部门或小组。适当时，也输入供方名称。

车型年度/项目（D）

填入将使用和/或受所分析设计影响的预期车型年度/项目（如果知道的话）。

关键日期（E）

填入FMEA 初次预定完成日期，该日期不应超过计划的量产设计发布的日期。

FMEA 日期（F）

填入FMEA 原始稿完成日期，和最新的修改日期。

核心小组（G）

填入负责开发DFMEA 小组成员。联系信息（如：名字、组织、电话号码和email）可附在补充文件中。

编制者（H）

填入负责编制DFMEA 工作的工程师姓名、电话和所在公司的名称。

DFMEA 表的具体内容（a-n 栏）

FMEA 的具体内容包括对潜在失效相关的风险分析和所采取的改进措施。3

项目/功能/要求（a）

项目/功能可以分成2 栏（或更多）或合并成一栏来表述，桥梁栏将包含这些要素。界面（作为分析的“项目”）可以合并或独立。零部件可以在项目/功能栏列出来，也可以附加一栏来描述项目的功能或要求。对“项目”、“功能”和“要求”的描述如下：

项目（a1）输入通过方块图、P 图，图表和其他图纸以及由小组进行的其他分析所识别的项目、界面或零件。

所使用的术语应该与顾客要求、使用在其他设计开发文件和分析中的一致，以确保可追溯性。

功能（a1）填入根据顾客要求和小组讨论必须符合设计目的的那些需要进行分析的项目的功能或界面。如果项目或界面在不同的潜在失效模式下的功能超过一个以上，高度建议单独列出每一个功能和相关的失效模式。

如果项目和功能分开的话，则功能变为 a2.

要求(a2)在附加栏中，“要求”的增加可以使失效模式的分析更加精练。填入需要分析的每一个功能的要求（基于顾客的要求和小组的讨论：见第二章,章节：必要条件）.如果在不同的失效模式下，功能有一个以上的要求，高度建议单独列出每一项要求和功能。如果项目和功能分开成单独的栏的话，要求变成 a3，如a1 和a2.

潜在失效模式 （b）

潜在失效模式按照零部件、子系统或系统潜在不能符合或不能交付项目栏中描述的预期功能的方式来定义。

识别与功能/要求相关的潜在失效模式。潜在失效模式应用专业性的术语来描述，而不同于顾客所见的现象。

每一种功能可能有多种失效模式。单一的一种功能被识别出大量的失效模式可能表示要求没有得到很好的定义。

假设要发生的失效模式，但不一定会发生，因此使用措辞“潜在”。

潜在失效模式仅仅在与确定的操作条件（如 热、冷、干、干燥、灰尘等）和使用条件（如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等）一致的情况下发生。

在确定所有的失效模式后，可通过对以往运行不良的研究、关注点、问题报告以及小组的“头脑风暴”的来对分析的完整性进行确认。

失效模式也可以是更该一级子系统或系统的要因，或低一级零部件的后果。

失效模式例子，与相关的不同的要求一样,，如表Ⅲ.3 所示。

潜在失效后果（C）

失效的潜在后果应按顾客所察觉的功能的失效模式的后果进行规定。

要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部顾客，也可能是外部的最终顾客。应清晰阐述失效模式是否影响安全或法律法规不符。后果应根据指定的所分析的系统、子系统或部件来阐述。要记住部件、子系统和系统级别之间存在的等级关系4。例如：一个领件的破裂，可能使装配震动，导致间隙性系统运作。间隙性运作会导致性能的降级和最终导致顾客不满意。目的是以小组的知识水准预防潜在失效后果。

定性的失效后果应根据产品或系统性能来阐述。表Ⅲ. 4 展示了从表Ⅲ.3 所得失效模式的后果。

严重度（S）（d）

严重度是与所给的失效模式的最严重后果相符的一个值。严重度是在单独FMEA 的范围内的相对排序。

建议评估准则

小组在评价准则和排序体制上意见应一致以及一贯使用，即使对单个过程分析的修改。（见下表Cr1 指南准则）

不建议修改排序值为 9 和10 的准则。严重度为1 的失效模式不应再进行进一步分析。

分 类（e）

这栏用于强调高优先的失效模式和他们相关的要因。

作为分析的结果，小组可使用这个信息去识别特殊特性。

顾客规定要求可识别产品特殊特性和过程特殊特性符号以及他们用途。

设计记录指定的特殊特性在在 DFMEA 中没有识别出相关的设计失效是设计过程中存在弱点的一种表示。

失效模式的潜在要因(s)/机理(s)(f)这些信息可以分成多栏也可以合并成一栏。

在 FMEA 的开发中，失效模式的所有潜在要因的识别是后续分析的关键。尽管各类技巧（如头脑风暴法）被用于确定失效模式的潜在要因，但建议小组应聚焦于对每一种失效模式的失效机理的理解上。

失效模式的潜在机理(f1)

失效机理是物理的，化学的，电的或其他过程导致的失效模式。区分失效模式的是可“观察的”或“外部的”是重要的，以便不混淆有失效机理的失效模式，失效模式后的实际物理现象或降级的过程或导致特别失效模式的一系列事件失。

在可能的范围，对每一种失效模式列出每一种潜在机理。机理应尽可能的简明和完整地列出来。

对于系统，失效机理是零部件失效导致系统失效的错误传播过程。

一个产品或过程可能有几个失效模式，他们之间由于有一个共同的失效机理而相互关联。

确保过程后果作为 DFMEA 过程的一部分予以考虑。

失效模式的潜在要因(f2)

失效的潜在要因应按设计过程如何让失效发生一种迹象来定义,用可纠正或可控制的情形来描述。失效要因是设计弱点的迹象，其后果就是失效模式。

要因是赋予或刺激失效机理的情形。

在识别失效的潜在要因时，对失效的特定要因使用简明描述，如规定电镀螺钉允许氢脆化。象不足的设计或不恰当的设计这样不明确的短语不应使用。

要因的调查需要聚焦于失效模式上而不是聚焦于后果上。在确定要因的过程中，小组应在讨论下假设要因存在，且将导致失效模式（也即是失效模式不要求出现多种要因）。

有代表性的情况是一种失效模式可能有多种要因导致。这使得失效模式有多栏（要因分支）。

在可能的范围内，对每一种失效模式/失效机理列出每一种潜在要因。要因应尽可能简明和完整的列出。分开列出要因会使每一种要因得到聚焦分析，可能产生不同的测量、控制和措施计划。

表Ⅲ5.显示例子是表Ⅲ.3 中失败模式的要因。尽管不是必需的FMEA 表要素部分，表包含的失效机理显示显示了失效模式、失效机理及要因之间的关系。

在DFMEA 编制中，应假设设计是可制造和可安装的设计目的。当历史资料显示制造过程的不足时，小组可作为例外来排除。

发生率（O）（g）

发生率是在设计寿命内由特定要因/机理将导致失效模式发生的可能性。

发生率可能性的排序值的比绝对值更有意义。（见表Cr2.）

应使用一致的发生率排序体系以确保连贯性。发生率值是在FMEA 范围内的相对排序，不能反映发生的实际可能性。

建议评价准则

小组在评价准则和排序系统应达成一致意见，并保持持续应用。即使是对个别的产品分析而对准则作了修改。发生率应使用表Cr2 指南中的1 至10 的等级刻度进行评价。

在确定评价时，应考虑以下问题：

● 类似的零部件、子系统或系统的服务历史和市场试验是什么？

● 零部件是为沿用或相似于以前版本的零部件、子系统或系统？

●较以前同水平项目所作变更有多显著？

●与以前的同水平项目有根本不同吗？

●项目是全新的吗？

●应用是什么？或环境变化是什么？

●针对该应用，是否作了工程分析（如可靠性）用于评价预期可比较的发生率？

● 提出适当的预防控制了吗？