第一讲、企业迈向世界级精益境界的必由之路——工厂全面精益化改善（LP-KAIZEN）
1、　　破解企业生命线——“工业利润”的秘密
2、　　工厂16种损失分析5大效益黑洞
3、　　中国企业独特竞争环境与精益化破解
　　　　 案例：从1法郎到广州本田的1000亿的全球领先的精益化改善之路
4、　　精益生产（LP）概论与6大特征
5、　　日本企业界的精益革命与全球企业精益化竞赛
6、　　精益实现的步骤和途径与中国企业精益实施5大陷阱
7、　　全面精益化改善（（LP-Kaizen））目标和效果
8、　　从广州HONDA“单车利润之王”——看精益化改善（（LP-Kaizen））实施威力
9、　　工厂5大焦点改善
第二讲、工厂精益化改善（（LP-Kaizen））的系统准备与核心精益理念
1、　　区别商业利益与工业利益获取方式差异
2、　　带动全局——顾客意识
3、　　无效作业与价值分析
4、　　真正的效率和表面效率
5、　　精益企业与库存原罪分析
6、　　讨论：零库存为什么在企业无法实现
7、　　高能率不等于低成本
8、　　工作率和可运转率
9、　　精益的生产和搬运
10、　　企业精益改善（KAIZEN）实施过程中成本控制误区
11、　　精益企业如何实现消除浪费，创造高质量、高收益
第三讲、精益改善（LP-Kaizen）技术7大利器实战
1、　　精益改善（LP-Kaizen）技术的系统构成
2、　　利器1—门胁总裁的“进出口”业务——学用精益改善破冰工具
3、　　利器2——流程标准化
4、　　利器3—现场IE技术的运用 （案例练习）
5、　　利器4—JIT 改善综合运用
6、　　利器5—品质改善利器应用（案例学习）
7、　　利器6—TPM
8、　　利器7—让改善浮出水面
第四讲、工厂精益化改善（LP-Kaizen）－现场精益化导入
1、　现场生产精益化综合改善实战
　　　 a) 生产过剩是罪恶
　　　 b) 生产效率和能率
　　　 c) 生产精益化改善工具IE运用练习
　　　 d) 如何启动现场精益改善
2、　现场物流精益化
　　　 a) 积土成山与库存精益化控制
　　　 b) 信息化控制MRP与现场KANBAN
　　　 c) 精益JIT与“一个流”
　　　 d）实战练习
3、　精益现场设备管理
　　　 a) 高价的机器如果不使用就是损失吗？
　　　 b) 不要追求高速度、高性能
　　　 c) 精益设备控制工具TPM
　　　 d) 世界级的精益设备管控
4、　现场精益质量控制
　　　 a) 质量是制造出来的
　　　 b) 精益质量控制的6－3－1原则
　　　 c) “三不原则”与工序质量控制
　　　 d) 质量精益改善典范实例
第五讲、精益化改善（KAIZEN）－精益物流、供应链实施
1、　　供应链系统潜力、精益供应链
2、　　如何改善交期（D）
3、　　精益企业采购管理原则
4、　　ERP与看板（kanban）之精益化应用原则
5、　　JIT、LT、RRPPM、每小时制造费用，生产率、库存和COQ
6、　　核心供应商OEM精益化管理
经典案例：丰田OEM精益化管理实例介绍
第六讲、精益化改善（KAIZEN）－产品开发与企业精益化的动态适应
1、　　如何实现企业精益的应变能力
2、　　新产品开发、生产准备的精益动态适应
3、　　精益化改善（LP-Kaizen）核心方法——并行工程
4、　　新产品研发与生产导入成功的精益化改善模式
5、　　案例：被北美企业普遍推崇的本田BP模式
第七讲、精益化改善（KAIZEN）－精益导入之人力（HR）篇
1、　　精益企业各级主管的HR挑战与精益文化建设
2、　　跨部门团队工作法（CFT）
3、　　多技能培训与偏差吸收系统
4、　　全员改善KAIZAN活动
5、　　OJT的模式与激励原则
第八讲：迎接精益革命——精益企业管理者的核心修炼
1、　　工厂管理者价值分析与精益化适应
2、　　工作职责的精益化定义
3、　　管理者精益管理技能9大核心修炼
4、　　机能集约的误区与如何建立精益组织
5、　　HONDA的精益化改善（KAIZEN）效能提升之管理工具
第九讲：世界级的精益化改善（KAIZEN）6大成功DNA与经验分享
1、　　解密HONDA改善（Kaizen）6大成功DNA
　　　 案例讨论－“国内**工厂的改善（Kaizen）导入为什么无果而终?”
2、　　改善（Kaizen）在中国工厂面临的管理模式不适应及文化冲突
3、　　走出困境，成功改善（Kaizen）6大经验与范例
4、　　附：增强改善（Kaizen）活动魅力30招
5、　　讨论与交流